近日，在东滩煤矿召开的2024年精益改善项目验收评价会上，《打造矿井物料全流程精益管控新模式》精益改善项目得到一致好评，荣获一等奖。

而众多评委给出的获奖原因也一致：系统、科学，全流程管控，降本成效明显。面对当前煤炭市场跌宕起伏、矿井产量下调等诸多不利因素影响，如何降低成本，提高企业竞争力？

“精准降本”是矿井低成本运行的关键点和突破点。今年以来，东滩煤矿严格贯彻落实“六精六提”融合管理模式，构建“精益化”管控模式，运用精益化思维和精细化做法，坚持强化源头管控，抓实过程控制和考核，算好“材料账”，巧解“降本题”，不断提升经营管控水平。

成本如何“降”？

“我们对矿井主要成本构成要素进行分析，原煤材料费占可控成本的19%，是构成矿井可控成本要素的关键指标，加强物料全流程精益管控，降低材料费用支出，是实现矿井成本控制的重要举措。”该矿总会计师李占琳表示，正确的方向、科学的办法、规范的运行机制，才能下好降本增效“一盘棋”。

为算好“材料账”，该矿设立《打造矿井物料全流程精益管控新模式》精益大项目，成立工作推进项目组，制定项目运行计划表，对现有物料管理流程进行全面梳理和评估，找出物料管理全流程存在的问题和瓶颈。

“我们分别从材料计划管理、现场使用、修旧利废三个方面找出物料管控全流程存在的问题和不足，最终得出材料计划与生产衔接滞后、部分存量物资盘活不及时、材料发放标准不明确等6个制约物料成本管控的要因。”内部市场运行中心主任周刚介绍说，要因确定后，他们召开多次专题会议，不断地进行论证和尝试，根据现场生产实际提出了改进意见，制定了相应的对策，并逐条进行了实施。

以周转材料周转率低为例，他们修订完善《修旧利废管理办法》，制定可周转材料的年度控制预算，明确回收率及修复复用率，提高胶带、电缆等26项价值高可周转类材料修复和使用率。对回收的物资材料开展精准“把脉”，利用除锈、切割、焊接、注油、刷漆等方式，将“沉睡”的资源激发出新的活力。1-10月份，累计实现周转复用价值2200万元，周转使用率提高到65%，减少新材料投入735万元，新增修复品种累计修理复用126万元，有效弥补了材料费不足的缺口。

针对材料计划与生产衔接滞后，他们及时深入生产现场复核，对计划进行调整和优化，提高计划申报准确率，减少在途资金占压，累计驳回需求计划506项，减少各类新计划提报576万元。实现非标加工件的标准化和固化，对现有固化图册每季度进行定期调整，非标件、牌板固化各类图纸320种，非标加工件计划提报、委托加工、验收领用、回收复用全部实现线上流转，差异化及应急加工的计划占比较上年减少34.5%，非标件原材料投入较上年减少28%。

随着不断攻克物料管控难点，实现物料投入低成本运行，东滩煤矿探索出物料全流程精益管控“5731”新模式，即：规范5大业务管理流程，规范7大制度管理体系，借助3大信息化管控平台，实现物料费用管控1个整体目标。

变化显而易见。物料全流程管控制度化、流程化、高效化，制度体系更健全、更完善，物料管理流程更清晰、更高效，更便捷，为物料管理提供数据支撑。全年预计减少原煤材料投入3080万元，KPI目标值原煤材料费吨煤单价降低5.6元/吨，物料费用指标精准可控，成效显著。

“通过各项制度、各类措施和考核机制的不断完善和落实，我们成本管控机制更系统、更科学、更接地气，有效激发了全员降本增效的管理活力。”该矿矿长任振群表示，下一步，将不断在降本增效上持续发力，抓源头、出实招、见实效，全面提升经营发展质量，助推矿井高质量发展。

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